2012年，江南造船（集团）有限责任公司成功承接了Seatankers Group的2+2+2艘83K VLGC订单，这是中国造船业第一次承接VLGC订单。 
    江南造船一直致力于VLGC研究及开发，经过十多年坚持不懈的努力，该公司对VLGC进行了总体布置及线型优化设计，结构设计分析研究，动力装置和货物系统设计研究和液舱建造技术研究，开发了具有国际先进水平、布置合理、性能优良的VLGC船型，填补了国内空白。同时，开发了船体结构的温度场计算、船体结构和液化气舱及其支座结构的整体有限元计算、液舱支座的设计等液化石油气船的关键设计技术；掌握了大型全冷式液化气船液化货物系统的设计技术；掌握了液舱建造工艺、薄壁低温钢材焊接、液舱试验等关键建造技术。技术图纸已经向船级社送审。 
    作为国内最具建造液化气船经验的船厂代表，公司自2011年承接一艘6500立方米LEG船后，继续推进抢夺液化气船市场份额的总体战略。2012年4月签订的2+2+2艘21000立方米LEG船项目成为江南重返液化气船建造国际市场的重要标志。打破了日韩船企在VLGC建造市场的垄断，为公司今后承接更多的VLGC订单奠定了良好的基础，大大提高了江南LPG船建造的全球竞争地位。 
    该项目的承接，让江南造船缩小了与韩国船厂在液化气船领域差距，拉开了与民营企业的距离，符合中船集团公司确立的“十二五”期间“调结构、转方式、主业做大做强、适度相关多元”的发展思路。公司在小、中型液化气船建造方面积累了丰富的经验。作为中船集团公司定位的液化气船的建造厂，继续承接大型液化气船符合公司的产品定位及长远战略，因此该项目的承接对集团当前和未来发展意义重大。 
    由于在建造VLGC船型方面经验不足，存在多种潜在风险和不利因素，为确保优质高效完成此项目，该公司领导未雨绸缪、精心组织，任命该公司副总经理邹元晶担任该船总建造师，组成项目领导班子，提前计划人员、施工及生活物资、设备、工器具、材料等，做好充分的准备。该公司各部门也主动作为，多措并举。 
    夜幕降临，当大部分员工都已下班回家休息，加工二部、组立二部83KVLGC的施工现场仍然灯火通明，各项施工在紧张而又有条不紊地进行着，一群忙碌的身影穿梭其中，监督着VLGC船每一道施工步骤的实施。他们，就是来自品质保证部检验五室的船体检验员。 
    邹元晶副总强调过“VLGC船的难点是怎样去管理”。为此，品质保证部下定决心提出要加强质量过程管理，提高管理细化程度，把质量管理能力提高到一个新台阶，以确保强化VLGC产品在生产各环节中的质量控制。加强工艺学习。VLGC船，以“建造难度高，焊接质量严”著称，这对于检验五室的年轻小伙子们来说，这是一个不小的挑战。所以，检验五室每一位负责VLGC船的检验员都明白，抓好质量，严格把关，才能让整个VLGC的生产顺利进行。为此，他们每天都会抽出大量时间去看工艺、看图纸；同时，定期组织VLGC船焊接工艺规范、装配工艺规范方面的考试，为以后在现场能更好地发现问题、处理问题打下坚实的理论基础。杨文炳主任还不时邀请设计部和科技发展部的专家来为大家上课，让大家能更系统、更深入地了解低温钢液罐的建造和质量控制要点。严格过程控制，将质量控制前移。VLGC船所用钢板多数为进口低温钢板，为了保证钢板来货质量，我们必须在每一块钢板下料前对其厚度、尺寸等进行检验，同时安排检验员对在预处理、部件、切割下料的整个环节进行实时监控，派专人巡检。特别加强对部件装配时的坡口、间隙、清洁等方面的检查力度。定人定点，专人专项管理。在每一个跨间都安排一位检验员，加强巡检力度，即使加班加点，也要保证每一道环节的施工符合工艺要求。当前，VLGC船处于拼板报验阶段，工人在施工阶段常因拼版问题无法继续施工，这时现场检验员便可以通过他们掌握的理论知识帮助其按工艺完成工作。共同学习，共同提高。由于船东船检对该型船焊接规范及焊接过程管理要求很高，为提高对内报验时的整体质量，提高一次对外报验合格率，品质保证部和加工二部、组立二部制定每月两次工艺纪律大检查，同时每周在现场办公室定时定点召开质量总结会，总结一周施工质量问题。目前在施工中存在：拼板时见证试板装错、焊接顺序不对、拼板间隙超差等问题。当发现这些问题时，检验员都会耐心地对施工人员进行工艺方面的讲解，让他们能更加了解VLGC的工艺和技术要求。 
    在新船型的建造过程中，品质保证部俨然成为连结船东、船检和现场部门的纽带。在保证质量的前提下，逐步提高一次报验合格率，有力推动着VLGC船建造的有序进行。