2月7日，一艘38670DWT散货船停泊在浙江扬帆集团（简称扬帆集团）鲁家峙船厂附近海域。在正式交船给意大利船东d’Amico公司前，他们还有一项飞“针”走“线”的活要干。“线”，指的是电缆；“针”，指的是数据建模。“通过设计院二次开发的软件进行电缆模拟敷设，可节省电缆使用量8%以上。”浙江扬帆集团总裁助理、船舶设计研究院院长蔡辉华告诉笔者。 
    降本增效从电缆开始 
    走进扬帆集团船舶设计研究院的电气室，电脑屏幕上的TRIBON软件界面，示意出敷设路径示意图。轻点鼠标选定起点、终点并设定途经点，如蜘蛛网似的电缆拉放3D路径图，立刻呈现眼前。在屏幕右侧的电缆详细信息表里，不同段所需电缆型号、长度、内径等各种参数，一一罗列。整个过程，如同设定车载导航。 
    “船市低迷，目前新船造价还谈不上盈利。挖掘潜能、降本增效，成为企业能否在不利环境下生存和发展的前提。电缆用量虽不起眼，却是一个重要环节。”蔡辉华说。 
    以往，电缆从采购、切割到船上敷设，采用老式的粗放模式，即按电缆规格总数量采购，在船厂仓库进行裁剪、打包。“二维图面使得图纸精细程度不足，造成现场电缆剪裁、敷设随意性较大，大大增加电缆使用成本。”该研究院电气室主任周骏说。
    每年节约成本300余万元 
    2012年10月，从挪威引入的TRIBON电缆建模数据整理入库，并在扬帆集团37150DWT散货船项目上试运行。结果发现，其自带的电缆抽取和节点设置软件并“不接地气”。对此，设计研究院展开了长达近一年的软件二次开发，为全面实施电缆厂家预裁扫除技术障碍。 
    2013年5月，64000DWT项目首制船开始实施部分电缆厂家预裁。“从统计看，64000DWT项目电缆使用量是之前37150DWT项目的87.2%。考虑到首制船仅部分电缆预裁等因素，保守预估，全部实施预裁可减少电缆使用量8%左右。” 
    蔡辉华算了一笔账，“以平均每船电缆使用量11.5万米、电缆平均价格13.6元/米、集团年交船25艘计算，每年可节约电缆采购成本312.8万元。这还不包括节省的劳力成本和提升工作效率所带来的附加效益。”
    拥有近50项专利 
    电缆模拟敷设，仅是“绿色”造船的一个缩影。作为浙江省船舶行业中首家企业研究院，扬帆每年投入1亿多元的研发费用，换回的是企业目前拥有的近50项专利，2013年纷至沓来的67条船订单，及已排至2016年的生产计划。 
    目前，包括扬帆集团船舶设计研究院在内的省级企业研究院，舟山市已有6家。