近日，大明重工有限公司为全球在建最大吨位4.9万吨化学品船首制船配套的2500吨双相不锈钢钢板加工完毕，并顺利交付。此次也是双相不锈钢首次应用于4.9万吨化学品船，标志着我国双相不锈钢制造技术在打破国外垄断的基础上，成功跻身世界先进行列。
    据了解，该项目所涉及的船板材料为目前世界最高等级船用双相不锈钢板，除耐腐蚀、力学及焊接等性能要求更严格外，上下表面粗糙度均要求在5微米以内，而且，钢板双面不允许有划伤。双相不锈钢兼具高强度、高耐蚀的双重特性，加之优良的焊接性能被誉为钢中精品，广泛应用于特殊建筑、核电、石油石化、海洋工程等高端制造领域。在建造化学品船方面，该材料可有效满足船载化学品种类多的需求，其高强度还可大幅减轻船体重量，提高运输效率。与常规双相不锈钢相比，船用双相不锈钢因加工工艺和使用环境的特殊性，技术要求更高、生产难度更大，核心技术长期被国外极少数先进企业垄断。此次大明重工联手太原钢铁集团有限公司，发挥太钢技术优势和大明重工的加工优势，向船厂提供“材料—零部件工—配送”的“一条龙”式服务，将原料加工成船厂需要的规格、形状，船厂只需进行最后的拼装焊接即可。
    大明重工总经理王健表示，不锈钢材质在焊接、防变形、防渗碳、防表面划伤、抛光打磨和酸洗钝化等方面的质量要求非常高、技术难度相当大，加上每艘船几千个零部件，数目极为庞大，这些均给船板加工的物料管控、生产现场管理、计划控制等带来了考验。特别是不锈钢化学品船槽型舱壁的设计不仅要求能够稳当，更要求增强舱壁强度和刚性、耐腐蚀性。同时，船板材料来源的多样化以及船板拼焊存在板厚差等因素，导致化学品船船板加工难度进一步提升；船体结构特殊，船板板幅超宽、纵缝拼接、Ω型（双Z型）焊后折弯一次成型等特点，对成型产品各项精度提出了更高要求。对此，大明重工与太钢多部门紧密配合，共同探讨制订了从切割、刨边、焊接、折弯再到射线检测（RT）的合理的加工工艺方案，依托成熟的技术、丰富的经验和先进的设备，从原料到加工过程的切割、刨边、焊接、折弯再到焊缝射线探伤检测的每个环节都精密部署，确保了零部件的整体精度，使最终产品的预制加工指标均达到设计要求。尤其是在焊接和折弯环节，大明重工依托核心专利技术，将不同厚度的船板拼焊后再折弯，保证了化学品船板的整体精度。经过双方的不懈努力，产品的预制加工指标最终满足了设计要求，赢得了船东和造船企业的认可。
    多年来，大明重工引进国外先进的加工设备，具备了大型钢结构、双相钢船板、容器筒体及精密钣金等产品的焊接能力，开发出了窄间隙焊、管板带极堆焊、埋弧自动焊、二氧化碳气保焊、焊条电弧焊、等离子焊等新工艺，以及可回转式折弯过渡装夹组合、一种异厚度折弯用V 型模具、一种异厚度折弯用插片模具、一种异厚度折弯用滚柱模具、折弯滚柱接杆和不同板厚船板先焊接后折弯工艺等数十项技术，并获得多项国家专利。装备、技术加上科学的管理体系，为大明重工在我国化学品船配套加工领域形成核心竞争力并占据大部分市场份额奠定了基础。